A Ford está mudando a maneira como os carros são projetados e aprimorados com o uso de um ambiente de realidade virtual 3D criado por computador. A tecnologia em questão é chamada de 3-D CAVE (sigla para Computer Automated Virtual Environment).
Com ela, é possível testar e refinar milhares de detalhes de um projeto, desde o tamanho e a posição dos porta-copos até a visibilidade do vidro traseiro, sem a necessidade de investir tempo e recurso na construção de múltiplos protótipos.
À primeira vista, o lugar em que esse trabalho é realizado parece estranho: uma caixa de três lados com grandes paredes e teto brancos, onde são projetadas imagens e a estrutura do interior de um carro no meio. Quando se sente no banco do carro, usando óculos 3D com detectores de movimento, as telas mostram instantaneamente um mundo virtual hiper-realista, como você confere no vídeo acima.
“Nós agora podemos criar um carro no mundo digital e realmente entrar nele e experimentá-lo”, explica Michael Wolf, supervisor de realidade virtual na Ford Europa. “Nós ainda dependemos do conhecimento e imaginação dos nossos engenheiros de protótipos para dar vida aos nossos projetos, mas agora eles têm uma ferramenta muito mais sofisticada para isso”, completa.
Aplicações no mundo real
(Fonte da imagem: Divulgação/Ford)
No desenvolvimento da B-MAX, minivan compacta vendida na Europa, a Ford usou o CAVE para testar a eficiência do sistema de portas traseiras corrediças com pilar central integrado. Ele também ajudou a aprimorar a visibilidade das janelas traseiras e os limpadores tipo "borboleta", que se movem em direções opostas.
No Focus, a Ford usou o CAVE para aumentar a eficiência dos limpadores; para ampliar o espaço dos passageiros de trás, testando diferentes desenhos de bancos dianteiros e apoios de cabeça; para avaliar o impacto do desenho da moldura das portas na visibilidade; e para minimizar os reflexos nos vidros e mostradores.
Agora, a Ford quer incluir controles do sistema de entretenimento, abertura e fechamento dos vidros e simulações avançadas de direção no equipamento. Cenários globais em tempo real permitiriam aos engenheiros analisar como a iluminação interna e os reflexos variam conforme o dia e as condições do tempo.
"O CAVE torna a avaliação de projetos muito mais rápida e simples", diz Michael Wolf. "Produzir e colocar três tipos de pilares dianteiros em um protótipo, por exemplo, leva 10 dias. Com o nosso simulador de realidade virtual, isso é feito um ou dois dias e com grande economia de recursos", completa.
Impressoras 3D continuam sendo utilizadas
Quando uma construção física é realmente necessária, a Ford usa impressoras 3D, que reproduzem formas complexas sobrepondo milhares de camadas ultrafinas de material. Os componentes criados dessa forma podem utilizar até três tipos diferentes de resina, com texturas diferentes, e medir até 700 milímetros.
A Ford usou essa técnica para produzir as maçanetas das portas e os encostos dos bancos durante o desenvolvimento do B-MAX e o acabamento dos pilares dianteiros e batentes do porta-malas do Kuga. A marca pesquisa, agora, a produção em larga escala de peças de veículos usando essa tecnologia.
"A impressão 3D permite criar todo tipo de formas complexas e componentes, que anteriormente exigiriam muitas horas de trabalho e recursos para a usinagem manual", diz Sandro Piroddi, supervisor de Tecnologias Rápidas da Ford Europa. "Ela tem um grande potencial na produção de veículos Ford no futuro", finaliza.
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